鋁合金切削液的選擇：

    鋁合金加工切削液的選擇非常重要，必須保證良好的潤滑性、冷卻性、過濾性和防銹性，因此，用于鋁合金加工切削液與普通切削液有所不同，選擇一款合適的鋁合金切削液是十分必要的。

    根據(jù)加工條件和加工精度的不同要求，應選擇不同的切削液。由于高速加工可產生大量的熱量，如高速切削、鉆孔等，如果產生的熱量不能及時地被切削液帶走，將會發(fā)生粘刀現(xiàn)象，甚至會出現(xiàn)積屑瘤，將嚴重地影響工件的加工粗糙度和刀具的使用壽命，同時熱量也會使工件發(fā)生變形，嚴重影響工件的精度。因此切削液的選擇既要考慮其本身的潤滑性，也要考慮其冷卻性能。

    對于精加工，選擇乳化型減摩切削液或低粘度的切削油，如“聯(lián)諾化工”的乳化型切削液SCC102A和切削油NC200A。對于半精加工和粗加工，可選擇低濃度的乳化型減摩切削液或半合成減摩切削液等具有良好冷卻性能的切削液，如“聯(lián)諾化工”的乳化型切削液SCC730I和半合成切削液SCC638I。

    對于磨削加工來說，磨削下來的磨屑非常細小，而且在磨削過程中會產生大量的熱量，因此選擇切削液時既要考慮潤滑和冷卻性能，還要考慮切削液的過濾性。如選擇的切削液粘稠度過大，切屑不能及時沉積下去或被過濾出去，那么就會隨切削液循環(huán)到加工區(qū)而劃傷工件表面，從而影響加工表面的光潔度。因此，對于精磨或超精磨選用低粘度減摩磨削油或半合成減磨切削液，如“聯(lián)諾化工”的高效精磨油NC100和半合成切削液SCC638。對于半精磨或粗磨，可選用低濃度的半合成切削液或全合成切削液，如“聯(lián)諾化工”的半合成切削液SCC618A和全合成切削液SCC750A。

    在切削液的選擇方面，除了要考慮切削液的潤滑性、冷卻性等性能外，還要考慮切削液的防銹性、成本和易維護等方面的性能。切削油易選用粘度相對較低的基礎油加入減摩添加劑，這樣既可以達到潤滑減摩，也可以具有很好的冷卻和易過濾性。但是切削油存在的問題是閃點低，在高速切削時煙霧較重，危險系數(shù)較高，而且揮發(fā)快，用戶使用成本相應變高，因此在條件允許的情況下，鋁合金切削液廠家“聯(lián)諾化工”建議盡量選用水溶性切削液。

    在加工過程中產生的廢屑留在皮膚表面，或是清潔皮膚時將廢屑刺入皮膚，造成傷口。受傷的皮膚未經(jīng)治療，來自切削的廢屑及某些特別的細菌，它們以切削系統(tǒng)作媒介，跑到傷口里去，造成皮膚過敏問題。無論是割傷或擦傷，無論傷口多小，都應立即治療。

    每個人的皮膚敏感度是不一樣，可能同樣的水性切削液，有些人接觸了就會過敏，有些人安然無恙。過了一定的適應期，就會好一點。無論如何，接觸不銹鋼切削液越多，造成皮膚過敏問題的機率就越高。所以使用好的水性切削液可以減少皮膚過敏問題的出現(xiàn)。